Transporte de componentes de chapa en las diferentes fases del proceso productivo

Sistemas de grúas suspendidas ABUS en la planta polaca de una empresa alemana de ingeniería
La empresa familiar Knoll Maschinenbau GmbH (www.knoll-mb.de) tiene la sede central en Bad Saulgau, en la sureña región alemana de Baden-Wuerttemberg, y suministra máquina herramienta con sistemas de transporte, filtrada y bombas para fabricantes y usuarios de todo el mundo. Knoll tiene filiales en Italia y los Estados Unidos. En mayo de 2017 se puso en marcha la primera planta Polaca en la mayor ciudad del oeste de Polonia, en Wroclaw, también conocida como Breslau. Esta planta se usará para procesar componentes de chapa. La inversión total para la planta de 2.500 metros cuadrados ascendió a más de 7 millones de euros. El área del sitio tiene una superficie de alrededor de 1.8 hectáreas ofreciendo un gran potencial para futuras expansiones de la fábrica. Los sistemas de grúas suspendidos ABUS, o sistemas HB, usados en el flujo de producción también han sido adaptados para posibles futuras extensiones gracias a su modularidad y flexibildad características.

La calidad es un asunto familiar para ABUS y Knoll
La compañía fue fundada en Bad Saulgau en 1970 por Walter Knoll. Además de otras cosas, Knoll fabrica maquinaria para filtrar aceites y lubricantes usados en tareas como perforado, fresado o roscado. Knoll empezó como un negocio unipersonal pero ha ido creciendo hacia una activa compañía internacional con grandes corporaciones como BMW, Bosch y Siemens como clientes. Los valores familiares siguen estando presentes ya que los hijos Matthias y Jürgen Knoll dirigen la compañía con el mismo espíritu con el que la fundó su padre. Su firme apuesta por la calidad y la confianza se ve reflejada en la selección de los proveedores y el equipamiento. Las máquinas herramienta de la nueva planta se caracterizan, por ejemplo, por disponer de monitores de 50 pulgadas y estaciones de medición 3D. Para el transporte dentro de la fábrica y para los sistemas de elevación la elección recayó en ABUS, que es también un negocio familiar con una red de ventas y de servicio en todo el mundo. La consulta “in situ”, la elección de la solución óptima, el suministro y la instalación de los sistemas de grúas fueron llevados a cabo por la filial polaca de ABUS, ABUS Crane Systems Polska (www.abuscranes.pl).

Sistemas HB de ABUS usados durante diferentes fases del ensamblaje
Los principales procesos y fases de ensamblado requerían un planteamiento del flujo individual. El flujo de material empieza con la recepción de los materiales para estocaje (chapas, perfiles, tuberías). En la primera mitad de la planta se preparan todos estos elementos para la soldadura. En esta sección, trabajan sin descanso una máquina de soldadura láser, una prensa de plegado, una sierra de cinta y otras máquinas de procesado. Posteriormente los materiales preparados se transportan a una segunda parte del edificio donde se termina el proceso de soldadura. Las formas de los elementos que deben conectarse pueden ser muy irregulares y llegar hasta los 4 metros de longitud. La estación de soldadura se encarga de posicionar los elementos de manera precisa. Estas distintas tareas de transporte se realizan con 7 sistemas HB monorraíles en un recorrido total de 28 metros. Cada uno de estos sistemas equipa 3 grúas lo que hace un total de 21 grúas que se utilizan para alimentar las distintas áreas de trabajo y transporte. Todas las grúas tienen 1.000 kg de capacidad de carga y están equipadas con polipastos de cadena de la serie ABUCompact con el objetivo de elevar todas esas diferentes cargas. Gracias a la simple configuración del sistema de grúas con dos carriles y una única viga, todo el sistema es muy ligero y resulta muy sencillo para el operario mover la grúa de manera manual sin ningún problema. El carro se mueve también manualmente. Si la planta se amplía en el futuro, también podrá ampliarse el recorrido y adaptarse de manera flexible con nuevas grúas.
Una vez los componentes de la fábrica polaca se han terminado, se transportan hasta la sede central en Alemania dónde se hace el ensamblado final y se distribuyen a los clientes finales.